[ ระบบลมอัดตอนที่ 1 ] ทำไมระบบลมอัดของคุณถึงกินพลังงานเกินจริง?
[ ระบบลมอัดตอนที่ 1 ] ทำไมระบบลมอัดของคุณถึงกินพลังงานเกินจริง?
ผู้เขียน: นายสิริวัฒน์ ไวยนิตย์ – ผู้อำนวยการศูนย์เทคโนโลยีการผลิตอัตโนมัติและหุ่นยนต์ สถาบันไทย-เยอรมัน (TGI)
ในโรงงานอุตสาหกรรมส่วนใหญ่ ระบบลมอัด (Compressed Air System) คิดเป็น 10–30% ของค่าไฟฟ้าทั้งหมด แต่พลังงานกว่า 50% ในระบบนั้นสูญเสียไปโดยเปล่าประโยชน์ผ่านความร้อน การรั่วไหล และความไม่มีประสิทธิภาพที่ซ่อนอยู่ โรงงานของคุณอยู่ในกลุ่มนั้นหรือไม่? บทความนี้จะพาไปทำความรู้จักกับ ‘ความสูญเสียที่ซ่อนอยู่’ ทั้ง 4 ประเภท ซึ่งเป็นจุดเริ่มต้นของการแก้ปัญหาอย่างถูกทิศทาง
ระบบลมอัด ≠ ตั้งแล้วลืมได้
ความเข้าใจผิดที่พบบ่อยในโรงงานคือ เมื่อติดตั้งคอมเพรสเซอร์แล้วระบบจะทำงานมีประสิทธิภาพตลอดไป ความเป็นจริงแตกต่างออกไปมาก ระบบลมอัดมีความสูญเสียสะสมตลอดเวลา และมักเกิดขึ้นโดยไม่มีสัญญาณเตือนให้เห็น
นักวิศวกรในสายงานนี้เรียกสิ่งเหล่านี้ว่า ‘Hidden Losses’ หรือความสูญเสียที่ซ่อนอยู่ ซึ่งแบ่งออกเป็น 4 ประเภทหลัก
4 ความสูญเสียหลักในระบบลมอัด
Figure 1. ภาพรวม 4 ความสูญเสียหลักในระบบลมอัด
1. การรั่วไหลของลม (Air Leaks)
โรงงานที่ไม่มีโปรแกรมบำรุงรักษาเชิงรุก มักมีอัตราการรั่วไหลสูงถึง 25–30% ของปริมาณลมทั้งหมดที่ผลิตได้ รอยรั่วเกิดได้จากข้อต่อ วาล์ว ท่อ หรืออุปกรณ์ที่สึกหรอ และมักไม่ส่งเสียงดังพอที่จะสังเกตได้ในสภาพแวดล้อมโรงงาน
สูญเสียพลังงานเฉลี่ย: 25–30%
ตรวจด้วย Ultrasonic Leak Detector เพื่อระบุจุดรั่วที่มองไม่เห็น
Figure 2. 1 การรั่วไหลของลม (Air Leaks)
2. แรงดันตก (Pressure Drop)
ลมอัดสูญเสียแรงดันตลอดเส้นทางจากแรงเสียดทาน การเลี้ยวโค้ง และฟิลเตอร์ที่อุดตัน เมื่อแรงดันปลายทางไม่เพียงพอ โรงงานมักเพิ่มแรงดันที่คอมเพรสเซอร์แทน ซึ่งใช้พลังงานเพิ่มขึ้น 6–7% ต่อทุก 1 Bar
สูญเสียพลังงานเฉลี่ย: 10–15%
ตรวจฟิลเตอร์และขนาดท่อเป็นประจำ
Figure 3. 2 แรงดันตก (Pressure Drop)3. ความต้องการสมมติ (Artificial Demand)
เกิดขึ้นเมื่อระบบทำงานที่แรงดันสูงกว่าที่อุปกรณ์ต้องการจริง เช่น จ่ายที่ 8 Bar ในขณะที่เครื่องมือต้องการเพียง 6 Bar ส่วนต่าง 2 Bar นั้นคือ Artificial Demand ที่สูญเสียพลังงานทิ้งไปเปล่าๆ
สูญเสียพลังงานเฉลี่ย: 15–20%
ตั้ง Pressure Regulator ที่อุปกรณ์ปลายทางแต่ละจุด
Figure 4. 3 ความต้องการสมมติ (Artificial Demand)
4. การสูญเสียเป็นความร้อน (Heat & Mechanical Loss)
ในระหว่างกระบวนการอัดอากาศ ความร้อนจำนวนมากถูกปล่อยออกมา หากไม่มีระบบ Heat Recovery พลังงานส่วนนี้จะสูญเสียไปทั้งหมด ทั้งที่สามารถนำกลับมาใช้อุ่นน้ำหรือทำความร้อนในพื้นที่ได้
สูญเสียพลังงานเฉลี่ย: 5–10%
ติดตั้งระบบ Heat Recovery เพื่อนำพลังงานความร้อนกลับมาใช้ประโยชน์
Figure 5. 4 การสูญเสียเป็นความร้อน (Heat & Mechanical Loss)
ผลกระทบต่อต้นทุนโรงงาน
สมมติโรงงานมีคอมเพรสเซอร์ขนาด 200 kW ทำงาน 8,000 ชั่วโมงต่อปี ที่ค่าไฟ 4 บาท/หน่วย
| รายการ | ค่าใช้จ่าย (บาท/ปี) |
| ค่าพลังงานทั้งหมด | 6,400,000 |
| สูญเสียจากการรั่วไหล (25%) | 1,600,000 |
| สูญเสียจาก Pressure Drop & Artificial Demand (15%) | 960,000 |
| รวมที่สูญเสียไปโดยเปล่าประโยชน์ | ~2,560,000 |
นั่นหมายความว่า เกือบ 40% ของค่าพลังงานอาจกำลังสูญเสียไปโดยไม่ก่อประโยชน์ใดๆ และตัวเลขนี้ยังไม่รวมค่าซ่อมบำรุงที่เพิ่มขึ้นตามมา
Figure 6. ตัวอย่างผลกระทบต่อต้นทุนโรงงาน
จุดเริ่มต้น: การประเมินระบบ (System Audit)
ก่อนแก้ปัญหาใดๆ ต้องรู้ก่อนว่า “ปัญหาของคุณอยู่ที่ไหน” การทำ Compressed Air Audit เป็นขั้นตอนที่ขาดไม่ได้ โดยประกอบด้วย 3 ขั้นตอนหลัก
1. วัดและบันทึกข้อมูล
แรงดัน, ปริมาณการไหล (Flow), กำลังไฟฟ้าที่ใช้ ณ จุดต่างๆ ของระบบ
2. ตรวจหารอยรั่ว
ใช้ Ultrasonic Detector สำรวจจุดต่อและวาล์วทุกจุดในระบบ
3. วิเคราะห์ความต้องการจริง
เทียบระหว่างสิ่งที่ระบบผลิตกับสิ่งที่อุปกรณ์ต้องการจริงๆ เพื่อหา Artificial Demand
Figure 7. ขั้นตอนการประเมินระบบลมอัด (System Audit)
บทสรุป
ระบบลมอัดไม่ใช่ระบบที่ “ตั้งแล้วลืม” ความสูญเสียที่ซ่อนอยู่กำลังดึงงบประมาณออกจากโรงงานของคุณทุกวัน โดยไม่ทิ้งร่องรอยให้เห็น แต่ความสูญเสียเหล่านี้แก้ไขได้ และผลลัพธ์มักเกินความคาดหมาย
ในตอนต่อไป เราจะเจาะลึกเรื่อง การรั่วไหลของลม — ต้นเหตุอันดับหนึ่งของการสูญเสียพลังงาน พร้อมวิธีตรวจหาและแก้ไขอย่างเป็นระบบ
อ้างอิง: Compressed Air Systems: Hidden Losses โดย Mohammed Hamed Ahmed Soliman
By. การตลาด
Date : 17/10/2026
